【簡単】トヨタ生産方式2本の柱を解説

トヨタ生産方式 経営
「トヨタ生産方式って何? ジャスト・イン・タイムや自働化ってどういう意味? 生産管理って難しくてわからないな…」

こういった疑問にMBA学生の著者が答えます。

結論

トヨタ生産方式とはトヨタ自動車創業者 豊田喜一郎氏らが提唱し、元トヨタ紡績会長 大野耐一氏が体系化した生産管理手法です。詳細は本記事にて解説します。

本記事の参考文献

本記事の内容

トヨタ生産方式とは

トヨタ生産方式とはトヨタ自動車創業者 豊田喜一郎氏らが提唱し、元トヨタ紡績会長 大野耐一氏が体系化した生産管理手法です。
1973年のオイルショックをきっかけに、アメリカ式の少品種大量生産という生産管理手法では不況下でやっていけないことがわかり、不況や低成長に強いトヨタ生産方式(欧米の研究ではリーン生産方式と呼ばれる)が見直されるようになりました。

トヨタ生産方式には「ジャスト・イン・タイム」と「自働化」という2本の柱で構成されており、「徹底したムダの排除」を基本思想としています

トヨタ生産方式はソニーや富士通にも導入されています。

ジャスト・イン・タイム

ジャスト・イン・タイムとは組付けに必要な部品を必要な時にだけ調達するという生産管理手法です。
ジャスト・イン・タイムを導入するには「かんばん方式」と「標準化生産」が必要になります。

かんばん方式

かんばん方式

工程が必要なものを必要な時に必要な量だけ前工程へ引き取りに行く。従来は「押し出し方式」が主流でしたが、オイルショック以降はこの「引っ張り方式」である「かんばん方式」が見直されました

「押し出し方式」とは、ある期間の需要予測量と手持ちの在庫から計画生産量を求め、前工程から次々と製品化する方法
「引っ張り方式」とは、最終工程がある時点で必要な量だけ前工程に納入させ、これを全工程で行う方法

①後工程のライン作業員は組み立てに使用する部品の「引き取りかんばん(赤色)」を外します。
②後工程の運搬係は「引き取りかんばん(赤色)」を持ってストア(置き場)に行きます。
③置き場には「生産指示かんばん(黄色)」が部品についているので、「生産指示かんばん(黄色)」を外して、「引き取りかんばん(赤色)」を付けます。
④後工程の運搬係は「引き取りかんばん(赤色)」が付いた部品を後工程のライン作業員へ運びます。その後、再び①に戻ります。
④前工程の運搬係は外れた「生産指示かんばん(黄色)」を前工程のライン作業員に渡します。
⑤前工程のライン作業員は生産指示かんばん(黄色)に書かれた数だけ部品を生産します。
⑥生産した部品に生産指示かんばん(黄色)を取り付け、前工程の運搬係がストア(置き場)に生産した部品を運びます。

自働化

「ニンベンのある自働化」の意味は、トヨタでは「自動停止装置の機械」をいいます。
トヨタのどの工場でも、ほとんどの機械設備には、自動停止装置が付いている。
人は正常に機会が動いている時はいらずに、異常でストップしたときに初めてそこへ行けばいいので、人で何台もの機会が持てるようになり、工数低減が進み、生産効率を飛躍的に向上させることができます。

標準化生産

標準化生産

後工程の引き取り量がばらつくと、前工程は効率的な生産できなくなります。
「標準化されていない生産」を見ると、ラインAがいっぱい在庫をかかえて、ラインBとCの作業員は何もしていないように見えます。余分な在庫や人をかかえることは余分な原価が生じます。逆に「標準化生産」であれば、ラインBとCにも仕掛品が流れ、余分な在庫や人をかかえずに済みます。
「標準化生産」とは後工程は種類ごとの量について平均化した生産を行い、前工程への引き取りをばらつかせない生産手法です。
ライン工は下の「標準作業表」に従って働くことで、ライン工の個人差なく安定して生産することができます。

標準作業表

ムダの種類

ムダには①作りすぎのムダ②在庫のムダ③運搬のムダ④手直しのムダ⑤動作のムダ⑥手持ちもムダ⑦加工のムダの7種類あります①~③は「ジャスト・イン・タイム」により顕在化するムダ、④は「自働化」により顕在化するムダ、⑤~⑦は「標準作業」によって顕在化するムダとなっています。

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